探秘佛瑞亚中国首家碳中和工厂
2023/11/23
为应对快速发展的中国市场需求，FORVIA佛瑞亚集团旗下佛吉亚持续加大在华投资。继11月初中国总部大楼在上海焕新揭幕之后，位于江西丰城的歌乐汽车电子超级工厂日前也竣工投产。
作为佛吉亚近两年来全球最大投资，丰城超级工厂不仅是一个汽车电子全产业链项目，更是佛吉亚中国首家碳中和工厂。在汽车行业日益关注可持续发展的当下，佛吉亚丰城新工厂如何从设计到运营，践行碳中和战略？让我们一探究竟。
丰城超级工厂是佛吉亚中国首家碳中和工厂
LEED金级认证，践行碳中和战略
“佛瑞亚集团是全球首个净零排放目标获科学碳目标倡议组织（SBTi）批准的汽车科技企业，为践行集团碳中和战略，佛吉亚在丰城超级工厂的设计、建造到运营的每个环节都考虑了可持续发展的因素。”在丰城工厂开工庆典期间的媒体沟通会上，佛吉亚中国区运营副总裁李丽介绍道。
根据此前佛瑞亚所公布的集团碳中和战略，其目标是到2045年实现所有范围的碳中和，而在此之前的阶段性目标分别是：2025年实现企业内部排放碳中和（“范围一”和“范围二”）、2030年降低45%的“范围三”碳排放。
据介绍，丰城超级工厂目前已经达到了工厂运营层面的碳中和，也就是“范围一”和“范围二”碳中和，并荣获LEED绿色建筑金级认证。
身为丰城工厂的项目负责人，佛吉亚歌乐汽车电子事业部中国区运营总监周亮谈及绿色建筑LEED认证时表示：“LEED认证标准涉及很多方面，包括绿色建筑材料、能源效率、可再生能源、场地管理等方面。例如，整个建筑建造过程中所使用的钢材需考虑碳足迹，工厂所有钢材采购路径不能超过500公里，以减少碳排放。此外，工厂的照明和空调系统，均需采用绿色技能技术，以确保能耗最低。”
从具体的数据来看，目前丰城工厂的施工碳足迹＜700kg CO2e/m2，新建建筑能耗指标为办公室99 KWh/m2年、车间252 KWh/m2年。此外，工厂的能源管理系统（EMS）连接所有公共动力设施和生产线的能源消耗，以可视化数据清晰展现工厂碳足迹。
自动化、智能化，打造数字化标杆
除了绿色之外，自动化和智能化也是丰城超级工厂的亮点所在。作为佛吉亚全球最大汽车电子工厂，丰城超级工厂是佛吉亚中国首家应用数字孪生技术的工厂，在修建之前就建立起数字化的工厂仿真模型，模拟出89条产线和物流链，以提前优化工厂整体布局、缩短修建时间，并极大程度地提升了工厂的运作效率。
“从生产线到物流，丰城超级工厂的自动化程度非常高。”周亮说道。通过Andon系统、AGV和智能仓库、Display自动线等数字化工具，工厂实现了智能制造。此外，工厂的数据信息系统可实时分析并优化执行计划和仓储物流，通过实时监控各条生产线，确保高质量的产品生产。尤为值得一提的是，数据信息系统与EMS能源分析相结合，能进一步推进工厂节能减排及碳中和。
ECU自动线提升生产效率
在物流仓储方面，凭借多储存、立体储存的仓储设计和多智能设备的协同作业，丰城超级工厂能实现安全、准确、高效的“人找货、货到人”的工作模式，优化运输效率。“采用智能的机械运输代替人工，工厂智能化物流降低员工劳动强度的同时，大幅提高了生产运营效率。”对于丰城工厂的物流仓储设计，周亮颇为自豪。
FES卓越管理体系，提高工厂效率
如果说，上文所提及的自动化、智能化配置是丰城工厂的硬实力，那么用于日常工厂管理的佛吉亚卓越管理体系（FES），无疑是丰城工厂的软实力。
“佛吉亚最初由三家公司合并而成，没有一个统一的工厂管理体系。差不多从2002年起，佛吉亚开始在集团内部推行统一的制造体系标准，其目的是让全球每一家工厂，都能按照一个制造标准来运营，从而达到日常管理的标准化和高效化。”在佛吉亚工作近20年的李丽，熟知FES的源起及发展。
作为一套持续改进中的管理体系，FES结合了佛吉亚全球300多家工厂的管理经验，以保证生产运行的稳定性、质量的可靠性，并实现成本最优。收购海拉之后，FES也升级为佛瑞亚卓越体系，在整个佛瑞亚集团推广。
在李丽看来，FES的核心在于两大原则，一是以人为本，二是精益生产。在佛吉亚工厂，通过UAP(生产自治单元)和GAP（生产自治小组）的划分，使得生产责任落实到小组和个人，实现真正意义上的自主管理。而这种以人为本的自主管理策略，也使得工厂的每一位员工都能切身体会并掌握精益生产理念。
当然，考虑到不同事业部、不同地区的差异性，FES虽然是一个标准化体系，但也允许工厂做相应的本地化调整。此外，整个FES体系也包含了项目管理模块。也就是说，如果有新项目要推出，工厂可以在项目推进的最早期，如产品设计阶段就参与其中。这使得工厂的声音能尽早地传递出去，尽量减少研发端的失误，体现可制造性设计理念（DFM-Design for Manufacture）。
